Sistemas Higiénicos

Limpieza CIP (Cleaning In Place)

En una industria higiénica, como el caso de alimenticia, farmacéutica y cosmética la limpieza sistemática de las instalaciones se debe considerar como parte integrante de la producción y no como una opción.

El concepto de limpieza de una instalación sin desmontar ningún equipo ni tubería se resume limpieza CIP “Cleaning In Place”, que se puede traducir por “Limpieza In Situ”.

La limpieza se lleva a cabo mediante la circulación de agua y disoluciones de productos químicos calientes a través del equipo o tubería que trabaja en contacto con los productos. Su acción física, química y bacteriológica elimina la suciedad y los microorganismos de las superficies. En el más amplio sentido de la palabra, el proceso de limpieza comprende tres estadios:

  • limpieza, eliminación de suciedad
  • desinfección, reducción del número de bacterias residual en los depósitos y superficies pulidas
  • esterilización, eliminación de todas las bacterias.

Para eliminar elementos potencialmente contaminantes no basta con aplicar métodos de limpieza convencionales, por el contrario, se necesita implementar un sistema capaz de vencer las fuerzas de unión tanto entre las impurezas y las superficies impregnadas como la de las sustancias entre sí.

La efectividad de la limpieza viene determinada por cuatro factores significativos:

  • tiempo de duración del ciclo de limpieza
  • agente de limpieza, productos químicos o combinación de ellos y la concentración de sus disoluciones
  • temperatura elevada proporciona limpiezas más rápidas
  • velocidad/caudal de paso de la disolución de limpieza a través de la tubería o equipo a limpiar
  • frecuencia entre ciclos de limpieza

Un correcto estudio de la ingeniería de diseño permite evaluar el tipo de sistema y diseñar la combinación apropiada de los factores arriba mencionados. Es totalmente necesario que las soluciones de limpieza pasen por toda la superficie de los equipos de la instalación que están en contacto con el producto, y, por tanto, no deben existir recovecos ni bolsillos que resulten inaccesibles.

La función de la unidad de limpieza CIP es la de preparar las soluciones de limpieza en la concentración y temperatura adecuadas y programar los distintos ciclos necesarios para la limpieza de todos los elementos de la planta controlando variables como temperatura, caudal y/o presión. Además, debe funcionar de una manera ordenada, minimizando el consumo energético, y con versatilidad en los programas de limpieza.

Un sistema automático que se encarga de la preparación y limpieza de toda la instalación controlando los parámetros de limpieza es fundamental para lograr a mantener todos los equipos en condiciones limpias y preparadas para cada etapa de producción.

Limpieza de cañerías, tuberías o sistemas cerrados. Gran parte de los sistemas industriales de producción incorporan cañerías, tuberías o sistemas cerrados por donde circulan alimentos o ingredientes. Para lograr una limpieza efectiva se hace circular por los equipos e instalaciones durante un tiempo determinado y con un caudal turbulento. Esta turbulencia sólo asegura la efectividad de la limpieza si presenta el llamado número de Reynolds en una franja de valores adecuada.

Máquinas higiénicas

El objetivo del diseño higiénico de nuestras máquinas es reducir o eliminar el riesgo de que pueda existir una fuente de contaminación física, química o microbiológica para los alimentos, tanto de forma directa como indirecta. Además, de perseguir las dos finalidades como son facilitar la limpieza y desinfección y contribuir a la conservación y mantenimiento del propio equipo o instalación. Por tanto, nuestro concepto de diseño higiénico combina factores de tipo mecánico, de tecnología y de higiene alimentaria. Tienen en cuenta infinidad de factores como los materiales de construcción, superficies de contacto, accesibilidad, drenabilidad, hermetismo, etc.

Facilidad de limpieza, "limpiabilidad"

El diseño higiénico de nuestras máquinas garantiza que la instalación o el equipo se pueden limpiar de forma adecuada y que sus superficies y componentes resisten el contacto con los productos alimentarios y los productos químicos que se utilizan para la limpieza. Los protocolos de limpieza y desinfección se contemplarán en el proceso de diseño de las instalaciones y equipos. Debe tenerse en cuenta que los equipos o instalaciones que sean difíciles de limpiar necesitarán de pautas y procedimientos especiales para ellos.

Nuestras máquinas facilitan su limpiabilidad, es decir, están realizadas con material sanitario autorizado; las conducciones carecen de soldaduras y rugosidades internas; las tuberías, conducciones y válvulas tienen una pendiente mínima del 1% para facilitar el escurrido y no presentar zonas muertas; las válvulas son autovaciantes, para que no se produzcan acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo; los cierres y juntas resisten los cambios de temperatura a los que son sometidos.

Superficies y geometría

Las superficies no presentan un riesgo toxicológico por lixiviación de componentes al alimento. Las superficies en contacto con el alimento son resistentes a este, a los detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con las que tengan que entrar en contacto. Están realizadas con materiales no absorbentes.

Accesibilidad y facilidad de desmontaje

Las partes principales de los equipos son fáciles de desmontar para que se pueda realizar su limpieza de forma relativamente rápida, seguida de su montaje. Los accesos a todos los componentes son libres y hay una buena separación entre el equipo y el suelo. Todas las superficies en contacto con el alimento son fácilmente accesibles además de para su limpieza y mantenimiento, para su inspección visual.

Máquinas asépticas

ControlDrop ofrece la posibilidad de entregar en sus máquinas para envasados asépticos, varias soluciones en máquinas limpiadoras, sopladoras de envases y módulos de descontaminación:

  • H2O2 Peróxido de hidrógeno.
  • Rayos UV.
  • Ionizado del aire.

Los sistemas de llenado esterilizan la botella ya soplada mediante la inyección de peróxidos de hidrogeno o acido per acético, con un posterior lavado estéril, la botella es llenada y tapada en condiciones estériles.

Los sistemas de esterilización Ultravioleta para superficie son utilizados principalmente en la industria alimentaria para esterilizar medios de producción tales como cintas transportadoras o clasificadoras, máquinas envasadoras, recipientes de fermentación, así como láminas y tapas de cierre.

La invasión de los medios de producción por microorganismos es la mayoría de las veces inevitable, provocando al entrar en contacto con los productos alimenticios a menudo una notable reducción de su plazo de caducidad, y pudiendo asimismo representar un riesgo para la salud de los consumidores.

Las superficies de los medios de producción son tratadas con rayos ultravioleta de onda corta (UV-C), alcanzando porcentajes de esterilización de hasta el 99,9% en función de la dosis.

En el soplado de los envases utilizamos la tecnología del ionizado del aire. Una barra ionizante eléctrica llena la cortina de aire con cargas positivas y negativas. El flujo de aire cede su carga estática eliminando los iones de la superficie del producto, neutralizándolo instantáneamente y limpiándolo de polvos y otras partículas.